滨州渤海活塞有限公司职工邓志阳，多年来带领各车间班组坚持开展精益改善工作，在生产管理的岗位上不断开拓创新，先后被北汽集团、北京海纳川公司评为“先进职工”，2021年获评“滨州最美职工”。
　　深植创新理念，产能交期逐年优化改善。针对客户多、品种多、急单多的生产现状，邓志阳积极带领员工对生产流程短板进行改善，对换型过程中工装通用性、设备一致性、精测重复性等问题进行专项攻关，最终瓶颈工序换型时间缩短30%以上。针对国六发动机高负荷低排放要求，并且重熔活塞生产难度大、交付周期长，不利于大批量生产的现状，邓志阳跟班组长一起，利用ECRS原则对生产线布局进行升级、对线平衡进行优化，对纯手工流程组建共享单元线，单班产量提高20%，年节约成本200余万元。他根据市场需求，大胆改进推行ERP排产计划与MES系统优化融合，理顺了多品种、小批量排产的关键和瓶颈，有效解决了高端客户国六产品订单交付难题，使单品种交付周期平均缩短10%，年生产品种达2000余个，单月产量突破260万只以上。
　　严抓降本增效，助力公司高质量发展。活塞用模具制造周期长且价格高,单件制造成本近6000元。模具使用过程中因频繁激热激冷，极易出现疲劳裂纹报废，对产品准时交付也造成不利影响。针对这个难题，邓志阳牵头成立攻关小组，对模具串水结构、模具材料、刀具选型、加工工艺流程等方面进行攻关改进，经过近一年改进，模具制造周期缩短10%，模具因串水激冷疲劳报废数量减少50%，年节省模具费用120余万元。锻钢活塞用刀具附加值高，年耗用1100多万元，在制造成本中位居前列。邓志阳带领一线班组，在刀具国产化引入、刀杆自制改进、精加刀具重磨使用等方面进行了重点攻关改进，现每年可节约刀具采购成本500余万元。结合公司长期战略发展需要，邓志阳组织实施了公司现有设备自动化升级改造工作，公司铸造自动化水平达到70%以上，机加工建成30余条自动化生产线。2021年，公司被中设协评为“中国汽车行业标杆智能工厂”，邓志阳作为主要实施人之一，被授予“主要建设人”荣誉称号。
　　防疫情稳生产，双线战役勇争先。上一轮新冠疫情期间，邓志阳带领车间员工在抓好内部防疫工作前提下，克服重重困难，顺利完成了江铃和福田支援武汉医用负压车、火神山和雷神山医院应急用上柴发电机组、运输支援医疗物资用重卡等疫情防控车辆设备配套活塞的急需保供任务。面对疫情等因素造成的市场起伏无序的现状，邓志阳组织车间班组对多条轿车活塞生产线进行了多元化调整改进，商用车及乘用车产品可同线随时切换，灵活满足市场需求。