（上接第一版）起步谋划凸显了“三个特点”：布局时机“早”。以国家战略为先导，顺应新能源汽车发展大势，结合铝业向产业链下游、价值链高端转型的内在需求，2019年7月在全国较早提出“打造全产业链的铝基轻量化基地”，快人一步抢占新赛道。合作伙伴“强”。针对制造和设计两大重点，与国内唯一具备液态模锻装备开发制造能力的广州和德、中国首批独立汽车设计公司苏州奥杰开展合作，通过技术入股等方式设立合资公司，把资本优势转换为技术优势、市场优势，实现产业链跨区域协同合作。团队水平“高”。与中南大学、苏州大学等合作成立魏桥—苏大研究院，吸引200余名技术研发人员，包括张海、罗继相等20余位顶尖专家，重点研发汽车用系列高强、高韧、高服役性变形铝合金材料；未来，还将依托魏桥国科研究院智能制造中心、金属材料研究中心，吸引集聚更多领军人才。
　　基地建设形成了“两个示范”：“腾笼换鸟”的转型示范。拆除魏桥创业原有的2个热电厂，利用腾空的土地打造轻量化基地，未新增一分工业用地，能耗、碳排放较之前均下降90%以上，产值有望达到之前的10倍，真正把“高耗能”的电厂“腾笼换鸟”打造成“高精尖”的园区。以轻量化基地为示范，盘活破产企业打造了新医药产业园、碳材料生产基地等，开辟了产业发展新路径。“帮办代办”的服务示范。项目手续办理全程专人盯靠、现场服务，最快当天完成立项、2日完成环评、3日完成能评，宏和、宏奥2个项目均实现当年开工、投产，以审批服务的“邹平效率”助力达成项目建设的“魏桥速度”。
　　产业发展实现了“两个突破”：技术突破。基地最重要的液态模锻挤压锻造、复合连接两项技术，均达到国内领先水平。其中，液态模锻生产线是山东首条，生产的工件尺寸准确，平均减重50%以上、性能提高20%以上；车身材料复合连接技术，通过高温熔融摩擦焊接等工艺，将不同材料一次连接成型，代替了打孔、螺丝、点焊等传统工艺，既节省了成本，又增加了强度。性能突破。基地自主研发的2个系列8种高强韧铝合金材料，强度、抗疲劳、抗腐蚀等综合性能较传统合金提升20%以上；由此生产的转向节、离合器等汽车配件，成功通过特斯拉技术考核，打入一汽、重工、福田等20余家顶尖车企供应链。基地依托先进的技术工艺、完整的设计方案、自主研发的轻量化型材，制造的车身平台、底盘平台、底盘传动部件较传统产品分别减重40%、30%、50%以上，初步测算，每年可助力减碳34万吨以上。
　　魏桥轻量化基地将加快项目建设，确保5个项目年内全部投产。深化与一汽、东风、北汽福田等车企合作，加强与宁德时代、敏实集团等龙头对接，搭建稳固的生产、销售体系，打造一个服务全球市场的百亿级新兴产业基地。持续补链强链，完善产业生态。园内补链，计划在园区布局模具制造中心、检验检测中心、检测跑道等，形成集研发、试验、制造、检测等功能于一体的产业链条，力争2030年成为国内最强汽车轻量化系统解决方案供应商。园外展链，在基地外，与瑞典格朗吉斯合作建设了天诚铝材汽车板项目，产品每吨高达3万元、附加值过万元，还落地了润东轻量化车厢、天晟汽车零部件、六丰轮毂、裕航电池底盘、伟瑞制冷铝扁管等项目，丰富轻量化产品体系，形成以轻量化基地为中心、多点支撑的轻量化产业集群。同时，启动大展新型碳纳米材料、魏桥MJ65高强高模碳纤维项目，推动铝基轻量化和碳基轻量化融合发展，叫响轻量化的邹平品牌。
　　邹平市委书记皮台田说：“邹平市将推动魏桥轻量化基地与魏桥铝深加工产业园、中欧循环科技产业园、中国‘铝谷’同步发展壮大，抓好魏桥、新格等3个再生铝项目建设，年内再生铝产能达到136万吨，做强轻量化发展的原料保障，形成‘原铝生产—精深加工—轻量化研发制造—废铝回收再利用’的完整产业闭环，力争年内涉铝产业营收突破2700亿元、铝制品达到70%以上，到‘十四五’末高端铝业突破4000亿级、初级产品全部就地深加工，真正推动从‘规模经营’向‘价值效益’的整体再造，以铝业高质量发展为现代化富强滨州建设作出新贡献。”