化工企业的生产特点
　　化工企业的生产具有易燃、易爆、易中毒、高温、高压、易腐蚀等特点，与其他行业相比，生产过程中潜在的不安全因素更多，危险性和危害性更大，因此对安全生产的要求也更加严格。目前，随着化工生产技术的发展和生产规模的扩大，企业安全已经不再局限于企业自身，一旦发生有毒有害物质泄漏，不但会造成生产人员中毒伤害事故，导致生产停顿、设备损坏，并且还有可能波及社会，造成其他人身中毒伤亡，产生无法估量的损失和难以挽回的影响。
　　化工企业运用化学方法从事产品的生产，生产过程中的原材料、中间产品和产品，大多数都具有易燃易爆的特性，有些化学物质对人体存在着不同程度的危害。与其他行业企业生产不同，化工企业生产具有高温高压、毒害性腐蚀性、生产连续性等特点，比较容易发生泄漏、火灾、爆炸等事故，而且事故一旦发生，常常造成群死群伤的严重事故。
　　（1）生产原料具有特殊性
　　化工企业生产使用的原材料、半成品和成品，种类繁多，并且绝大部分是易燃易爆、有毒有害、有
　　腐蚀的危险化学品。这
　　不仅对生产过程中原材
　　料、燃料的使用、储存和
　　运输提出较高的要求，而
　　且对中间产品和成品的
　　使用、储存和运输都提出了较高的要求。
　　（2）生产过程具有危险性
　　在化工企业的生产过程中，所要求的工艺条件严格甚至苛刻，有些化学反应在高温、高压下进行，有的要在低温、高真空度下进行。在生产过程中稍有不慎，就容易发生有毒有害气体泄漏、爆炸、火灾等事故，酿成巨大的灾难。
　　（3）生产设备、设施具有复杂性
　　化工企业的一个显著特点，就是各种各样的管道纵横交错，大大小小的压力容器遍布全厂，生产过程中需要经过各种装置、设备的化合、聚合、高温、高压等程序，生产过程复杂，生产设备、设施也复杂。大量设备设施的应用，减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产效率，但是设备设施一旦失控，就会造成各种事故。
　　（4）生产方式具有严密性
　　目前的化工生产方式，已经从过去落后的坛坛罐罐的手工操作、间断生产，转变为高度自动化、连续化生产；生产设备由敞开式变为密闭式；生产装置从室内走向露天；生产操作由分散控制变为集中控制，同时也由人工手动操作变为仪表自动操作，进而发展成计算机控制。这就进一步要求严格周密，不能有丝毫的马虎大意，否则就会导致事故的发生。
　　随着化学工业的发展，其生产的特点不仅不会改变，反而由于科学技术的进步，使这些特点进一步强化。因此，化工企业在生产和其他相关过程中，必须有针对性地采取积极有效的措施，加强安全生产管理，防范各类事故的发生，保证安全生产。
　　化工生产的事故特点
　　化工生产事故有以下突出特点：一是大量化学物质意外排放或泄漏事故，造成的伤亡极其惨重，损失巨大。二是化工生产事故损害具有多样性，即事故不仅会造成人员的死亡，还能够对受伤害者各器官系统造成暂时性或永久性的功能或器质性损害，可以是急性中毒，也可以是慢性中毒，不但影响本人，也有可能影响后代；可以致畸，也可以致癌。三是化工生产事故由于各种毒物分布广、事故多，因而污染严重，环境被污染后，彻底消除十分困难。四是化工生产事故不受地形、气象和季节影响。无论企业大小、气象条件如何，也无论春夏秋冬，事故随时随地都有可能发生。五是化学物质种类多，目前统计有5000—10000种，因而当事故发生后，迅速确定是哪种物质引起的伤害十分困难，这对事故发生后的应急救援不利。
　　在化工企业生产中，由于各种原因，在危险化学品生产、运输、仓储、销售、使用和废弃物处置等各个环节都出现过许多重特大事故，给人民的生命财产造成严重的损失。
　　化工企业常见事故原因
　　化工企业常见事故原因，与化工企业的生产特点、生产过程存在的危险性直接相关。
　　（1）直接事故原因
　　一是机械、物质或环境的不安全状态。如防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个体防护用品、用具缺少或有缺陷，生产（施工）场地环境不良等。二是人的不安全行为。如操作错误造成安全装置失效，使用不安全设备，手代替工具操作，物体存放不当，冒险进入危险场所，违反操作规定，分散注意力，忽视个体防护用品、用具的使用，不安全装束等。
　　（2）间接事故原因
　　包括：技术和设计上有缺陷；工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题。教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识；劳动组织不合理，对现场工作缺乏检查或指导错误；没有安全操作规程或不健全；没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力等。
　　（3）其他原因
　　除此之外，化工企业引发事故的原因，还有制造缺陷、化学腐蚀、管理缺陷、纪律松弛等因素，尤其是那些常见多发事故，主要是违章作业、维护不周、操作失误所致。